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Tourismus

Hightech-Bretter Marke Eigenbau - Zum Skibauen nach Farchant

In Farchant bei Garmisch-Partenkirchen können sich Skifahrer und Snowboarder die Bretter bauen, die sie brauchen und wollen. Für den Tiefschnee, für die Piste, für Tourengeher - kurz, lang, schmal oder gleich komplette Tiefschneeschaufeln.
Endlich hält er das Unikat in den Händen: Christoph Held zeigt sein fertiges Board.

Endlich hält er das Unikat in den Händen: Christoph Held zeigt sein fertiges Board.

© Verena Wolff

Farchant. Mit Spannung beginnt der zweite Tag des Skibauseminars in Farchant. Es ist halb neun am Morgen, der Nebel hüllt das Wettersteingebirge ein. In der alten Schreinerei im Heubergweg wird der Ofen aufgemacht. Allerdings gibt es kein Brot, sondern Skier. Und ein Snowboard.

Die Bretter sind nicht gebacken, sondern getrocknet worden. Bei 60 Grad, eine Nacht lang. "So ein Ski hat viele Komponenten, und die müssen sich miteinander verbinden", erklärt Flo Baumgärtel den Teilnehmern des Kurses. Er ist einer der drei Gründer und Geschäftsführer von

Build2Ride. Flo und Axel Forelle, der zweite Chef in der Werkstatt in

Farchant, lassen ihre Kunden ans Werk. Im Winter werden hier Skier und Snowboards gebaut.

"Jeder hat andere Anforderungen an seine Bretter, jeder möchte unterschiedliches Terrain befahren", sagt Axel. Also baut sich jeder Teilnehmer des Kurses ein Ski oder Board nach Maß.

Christoph Held ist der einzige im Kurs, der sich ein Snowboard gebaut hat. Hellblau, mit der Münchner Skyline darauf. Lange hat der Bauingenieur und Wintersportler an dem Design herumgebastelt. "Natürlich soll es auch schick aussehen", sagt er. Immerhin kostet so ein selbstgebautes Brett 690 Euro.

Auch für Flo und Axel ist jedes Brett ein einzigartiges Projekt. "Hier kommt nichts vom Band", sagt Axel. Jeder Kursteilnehmer muss sich überlegen, welche Form sein Ski haben soll. "So wissen wir, was wir für jeden Kurs herrichten müssen." Denn die Skier haben einen Holzkern, entweder aus harter Esche oder einer weicheren Mixtur aus Esche und Pappel. Der wird individuell zurechtgesägt.

Dann sind die Kursteilnehmer dran. Jeder bekommt zunächst ein Stück Plastik. "Das ist der Belag", erklärt Flo. "Und an den müsst ihr jetzt die Stahlkanten anbringen." Sie werden mit einem speziellen Kleber an die Seiten fixiert und mit kleinen Klammern befestigt.

Dass die richtigen Materialien beschafft und in den Holz-Hightech-Ski kommen, dafür ist Matthias Schmidlechner, der dritte Geschäftsführer, zuständig. Er ist Ingenieur und kennt sich vor allem in Sachen Faserverbundstoffe aus. Die Tüftelei hat das Build2Ride-Team bereits erledigt, bis die Skibauer kommen.

Für viele das Wichtigste ist das Design. Das Styling dauert bei manchem länger als die gesamte Leimerei. Wenn alles sitzt, kommen die Latten in eine Art Bratenschlauch. Einen großen, dicken Plastiksack, in dem mit einem Kompressor Unterdruck erzeugt wird. Dann kommt der Ofen ins Spiel. "Bei 60 Grad härten die Ski und Snowboards über Nacht aus", erklärt Axel. Und am Sonntag ist fast alles passiert. Nun geht es nur noch darum, den Brettern den Feinschliff zu verpassen.

Christoph Held ist mehr als zufrieden mit seinem Board - das Hellblau seiner Folie ist etwas nachgedunkelt, aber die weißen Linien sind klar zu erkennen. Manches Design erweist sich als etwas dunkel, als die Bretter aus dem Ofen kommen - doch insgesamt sind alle vor allem eines: stolz. Dass sie es geschafft haben, sich eigene Skier zu bauen. Und jetzt ein echtes Unikat mit nach Hause nehmen können.

dpa


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