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Kollektoren entstehen 
im Fünf-Minuten-Takt

Wagner Solar Kollektoren entstehen 
im Fünf-Minuten-Takt

Mehr Geld für Modernisierer: Wer in erneuerbare Energien investiert, kann von erhöhten Zuschüssen profitieren – auch bei solarthermischen Anlagen. Die OP zeigt, wie Kollektoren hergestellt werden.

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Floriano Moreira (rechts) und Armin Heuser (links) setzen den Absorber am Presstisch in den Rahmen ein. Im Hintergrund bringt Michael Weiß die Glasscheibe.

Quelle: Andreas Schmidt

Kirchhain. Wagner Solar gilt als Pionier in der Solarbranche: Schon vor mehr als 35 Jahren produzierte das Unternehmen seine erste Solaranlage, damals noch unter dem Namen „Wagner & Co. Solartechnik“. Nach Turbulenzen und einer Insolvenz ist das Unternehmen seit 2014 eine Tochter der Sanderink Holding und firmiert unter dem Namen Wagner Solar. Im Jahr 2008 wurde die Kollektorfabrik des Unternehmens in Kirchhain eröffnet. Dort produziert das Unternehmen solarthermische Flachkollektoren – die OP blickt hinter die Kulissen.

Das Prinzip hinter der Solarthermie ist ganz einfach. Der Kollektor ist auf dem Dach installiert: Unter einem großen, dunklen Blech ist ein Rohrregister aus Kupfer verschweißt – gemeinsam bilden sie das Herzstück des Kollektors, den Absorber.

Durch diese Rohre, die aufgrund ihres Aussehens „Harfe“ genannt werden, zirkuliert die Solarflüssigkeit: Auf einer Seite fließt die Flüssigkeit kalt hinein, durchströmt den Absorber, wird von der Sonne erhitzt und fließt auf der anderen Seite heiß heraus zur Heizungsanlage. Dort erhitzt die Flüssigkeit mittels eines Wärmetauschers Wasser – entweder nur Brauchwasser oder auch zur Heizungsunterstützung.

Das Innenleben der Kollektoren besteht aus Kupferrohren: Durch sie zirkuliert die Solarflüssigkeit. Diese nimmt die Wärme auf und transportiert sie zur Heizung.

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Abgedeckt ist der Kollektor mit einer Glasscheibe. Und die macht laut Prokurist Michael Fina von Wagner Solar die besondere Effizienz der Wagner-Kollektoren aus: „Das Glas ist in einem besonderen Verfahren geätzt. Dadurch kann eingedrungene Sonnenstrahlung nicht wieder durch Reflexionen entweichen.“

Diese „Sonnenfalle“ arbeitet im Wellenbereich der Infrarot-Strahlung. „So erreichen wir einen höheren Wirkungsgrad“, verdeutlicht Fina. Das sei bei einem Tag mit viel Sonnenschein nicht entscheidend – aber dann „wenn am Tag nur wenige Stunden die Sonne scheint. Diese wollen effizient genutzt werden“.

Los geht es in der Fabrik mit Kupferrohr, das auf Rollen in Regalen lagert. Daraus entstehen gerade Rohre, die mit Bohrungen versehen werden. In diese werden im nächsten Arbeitsgang Kupferrohre mit dünnerem Durchmesser gelötet – so entsteht eine Strecke von gut 26 Metern, die das Solarfluid in einem Kollektor zurücklegt. Dadurch kann die Flüssigkeit die Sonnenwärme bestens aufnehmen.

Die Reste, die etwa durch das Bohren der Löcher entstehen, werden gesammelt und recycelt, denn: „Kupfer ist ein wertvoller Rohstoff“, wie Produktmanager Albert Jansen erläutert. Nachdem eine Maschine die Querstreben eingelötet hat, ist die „Harfe“ fertig. Steffen Sawaloch entnimmt sie aus der Maschine und unterzieht sie einer Druckprüfung, denn das Konstrukt muss komplett dicht sein.

Der Absorber ist das Herzstück der Kollektoren

Danach legt Michael Weiß die Harfe auf einem Produktionstisch auf ein Aluminiumblech, das auf der einen Seite die charakteristische, schwarz-blaue „Solarfarbe“ hat. Auf die Rückseite wird die Harfe geschweißt – und zwar vollautomatisch mittels Laser. „So ist eine optimale Verbindung gewährleistet – für beste Wärme-Übertragung“, erläutert Jansen. Danach ist das Herzstück des Kollektors, der Absorber, fertig.

Parallel bereitet ein Roboter das Antireflex-Glas vor: Er greift eine Scheibe, vermisst sie und stellt sie auf ein Gestell. Das Glas durchläuft die „Waschanlage“, wird im Anschluss auf Beschädigungen gescannt – bei Auffälligkeiten wird die Scheibe aussortiert.

Ein weiterer Roboter bereitet Alu-Profile vor, die später als Rahmen dienen: Zwei kurze und zwei lange Profile werden mit Silikon und Kleber versehen. „Das macht ein Roboter, weil so die Menge genau definiert ist – so genau kann kein Mensch arbeiten“, sagt Jansen.

Die Profile kommen an den „Presstisch“: Dort werden alle Komponenten zusammengefügt. In die Profile legen Mitarbeiter die Dämmung ein, darauf kommen Absorber und Glasscheibe. Der Presstisch presst alles zusammen – zum Schluss wird überschüssiges Silikon abgewischt, der Kollektor wird entgratet, gereinigt – und verpackt. „Alle fünf Minuten können wir einen Kollektor fertigen“, sagt Michael Fina.

von Andreas Schmidt

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