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Druckmaschine startet um Mitternacht

Ein Tag bei der OP Druckmaschine startet um Mitternacht

Um 22 Uhr ist in der Druckerei noch alles so weit ruhig. In den einzelnen Abteilungen sind die Vorbereitungen für den Druck der aktuellen Ausgabe der OP allerdings bereits in vollem Gange.

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Heinz-Peter Debelius (links) und Jörg Fuchs in der Druckerei der OP.

Quelle: Philipp Lauer

Marburg. Sobald zum Redaktionsschluss alle Zeitungsseiten fertig sind, schicken die Mitarbeiter der Produktionssteuerung diese als PDF-Datei in die Druckerei, zur sogenannten Plattenherstellung. Dort belichtet Wolfgang Preißler pro Seite vier Aluminiumplatten – jeweils eine für die Druckfarben Blau, Rot, Gelb und Schwarz. „Alles, was gedruckt werden soll, wird draufgelasert.“

Beim Betreten der Plattenherstellung reiben sich Besucher erst mal verwundert die Augen. Aus den Neonröhren scheint tatsächlich knallgelbes Licht, auch die Fensterscheiben sind abgeklebt. „Die beschichteten Aluminium-Platten vertragen vor der Belichtung kein Tageslicht“, erklärt Preißler.

Nach der Belichtung müssen die Platten abkühlen und durch Entwicklungsflüssigkeit laufen. Diese wäscht die überschüssige Beschichtung ab. Eine Kamera kontrolliert das Ergebnis. „Alles, was mehr als 0,02 Millimeter abweicht, ist Ausschuss“, sagt Preißler. Die Maschine kantet die geprüften Platten oben und unten ab und stanzt sie, damit sie in der Druckmaschine befestigt werden können.

Die fertigen Platten bringt Preißler in den Leitstand der Rotation, den Arbeitsplatz der beiden Drucker Heinz-Peter Debelius und Willfried Smit. Debelius ist gerade noch mit Wartungsarbeiten an der Rotationsdruckmaschine beschäftigt. „Manche Arbeiten müssen jeden Tag erledigt werden, andere Sachen machen wir so wie sie anfallen“, sagt Debelius. Die Maschine dreht sich dabei nur ganz langsam, damit sich niemand verletzt. Trotzdem erklingt jedes Mal ein Signal, bevor sich etwas bewegt. „Die Druckmaschine hat zwei Türme, die jeweils sechzehn Seiten drucken“, erklärt Debelius und montiert die Druckplatten auf die Walzen. Die Türme haben wiederum vier Etagen, eine für jede Druckfarbe. „Das Blauwerk, Gelbwerk und das Rotwerk werden von Hand mit Farbe nachgefüllt. Das Schwarzwerk vollautomatisch.“

Drucker haben Erfahrung und ein geübtes Auge

Wie viel Farbe die einzelnen Seiten brauchen, stellen Debelius und Smit im Voraus grob ein. Je nach der Außentemperatur justieren sie noch nach. „Wenn es sehr warm ist, brauchen wir mehr Wasser und weniger Farbe.“ Um da immer die richtige Mischung zu finden, sind Fingerspitzengefühl und viel Erfahrung gefragt. Beides bringen die  gelernten Drucker mit. Debelius ist bereits 41 Jahre bei der Oberhessischen Presse. Seitdem hat sich technisch viel getan, mittlerweile heißt sogar der Ausbildungsberuf anders: Medientechnologe Druck.

Auch in der Versandabteilung treffen die Mitarbeiter Vorbereitungen für den anstehenden Druck. In seinem Büro plant Jörg Fuchs, der Leiter der Versandabteilung und stellvertretende technische Leiter der Druckerei, den Ablauf. „Zuerst kommen die Exemplare für den Postversand an die Reihe. Danach wird nach der Entfernung geordnet, die weitesten Touren werden zuerst gepackt“, erklärt Fuchs.

Den „Dump“ genannten Druckplan speichert Fuchs auf einer Diskette und füttert damit den PC, der den kompletten Produktionsprozess steuert. An den sogenannten Anlegern bereiten Mitarbeiter die Beilagen vor.
Gegen Mitternacht erklingt ein lautes Signalhorn in der Halle, der Druck der OP-Hinterlandausgabe kann beginnen. In der Rotation wird die Geschwindigkeit in Exemplare je Stunde gemessen. Mit 21 000 Zeitungen in der Stunde rollt die Druckmaschine an – für die Hauptausgabe dreht sie sich später noch schneller und druckt 25 000 Exemplare die Stunde. Von der anfänglichen Ruhe ist nichts mehr zu spüren.  Die Druckmaschine macht einen enormen Lärm, während das Papier von riesigen Rollen läuft. Eine Rolle mit rund 21 Kilometern Zeitungspapier bringt gut 1,2 Tonnen auf die Waage. Für jede Ausgabe bewegen die Drucker drei solcher Rollen über ein Schienensystem im Hallenboden zum Rollenwechsler.

Zeitungen schweben über den Köpfen der Mitarbeiter durch die Halle

Das Papier fließt in einem enormen Tempo die Türme der Druckmaschine hinauf, wird bedruckt und auf dem Weg zurück nach unten automatisch gefaltet und zugeschnitten. Es riecht nach Papier, frischer Farbe und ein wenig nach Maschinenöl. Nach dem Zuschnitt greifen Nadeln die einzelnen Ausgaben. „Dabei entstehen auch die Löcher am unteren Rand“, erklärt Fuchs. Die Klammern der sogenannten Ferag-Anlage übernehmen die gefalteten Zeitungen und transportieren sie über die Versandschienen weiter.

Die ersten rund 1 000 OPs müssen die Schiene allerdings vorzeitig verlassen, die Druckqualität stimmt noch nicht. Minütlich nehmen die Drucker im Leitstand neue Exemplare unter die Lupe und justieren nach, wo es nötig ist. Wenn Debelius und Smit mit Druckqualität, Farbdichte, Schnitt und Falz zufrieden sind, laufen die gefalteten Zeitungen weiter. Über die Köpfe der Mitarbeiter hinweg schweben die Zeitungen quer durch die Druckerei – an den Anlegern vorbei, in Richtung der Einstecktrommel. „Hier werden die Zeitungen wieder geöffnet und die Beilagen eingesteckt“, sagt Fuchs. Hat die OP mehr als 32 Seiten, dann wird der hintere Teil vorab gedruckt und eingelegt.

Die fertigen Zeitungen schnürt eine Maschine zu Paketen je 40 Stück. Isabella Dankowski legt einen Versandzettel auf. Es ist halb zwei Uhr nachts. Am Hallentor warten die Fahrer bereits darauf, einen Teil der rund 28 500 Exemplare abzuholen und zu Ihrem Zusteller zu bringen.

von Philipp Lauer

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