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Bester Guss aus dem Hinterland

OP-Serie Bester Guss aus dem Hinterland

Das Berg- und Hüttenwesen hat im Hinterland eine lange Tradition. In einer fünfteiligen Serie beleuchtet die OP das Thema Formgebung als Industrie und Lebensfaktor in der Region.

Biedenkopf. Früher hieß es im Hinterland „bete und arbeite“ bei Formern und Gießern. Das ist zwar Vergangenheit, aber anlässlich der Einführung des Studiengangs „Formgebung“ am Standort Biedenkopf der Technischen Hochschule Mittelhessen (THM) in Biedenkopf ist es an der Zeit, sich zu erinnern und zu reflektieren: Innovation gestern, Tradition heute und Innovation heute, Tradition morgen.

Duales Studiumin Biedenkopf

Ende September wurde in Biedenkopf der Studiengang „Formgebung“ der THM zum Wintersemester 2012/13 eröffnet. Die THM ist 2011 aus der ehemaligen Fachhochschule Gießen-Friedberg hervorgegangen. In Verbindung mit dem wissenschaftlichen Zentrum „StudiumPlus“ in Wetzlar und heimischen Kooperationspartnern ist der duale Studiengang „Formgebung“ in der Fachrichtung Ingenieurwesen angesiedelt.

Da viele Wirtschaftsunternehmen in und um Biedenkopf auf dem Gebiet der Formgebung von Metallen, Kunststoffen und Konstruktionstechnik tätig sind,ist im Hinterland ein ideales „Know-how“-Feld gegeben. Studentinnen und Studenten können Theorie und Praxis vor Ort „aus einem Guss“ studieren – angewandte Wissenschaften par excellence. Nach dem Bologna-Prozess ausgerichtet, führt der Abschluss dieses dualen Studiums zum Bachelor of Engineering.

Innovation gestern, Tradition heute

Formgebung war schon immer ein bedeutender Industrie- und Lebensfaktor im hessischen Hinterland. Ausgangspunkt eines frühen Berg- und Hüttenwesens waren zahlreiche Erzvorkommen, Waldreichtum für Holzkohle und die Lahn als „Kraftquelle“ für mechanische Antriebe.

Zunächst gab es hinsichtlich der Eisenerzeugung die sogenannten „Rennöfen“. Ein schmelzflüssiges Eisen konnte in diesen Öfen temperaturbedingt noch nicht erreicht werden.

Es war auch weniger erwünscht, da es, mit Kohlenstoff angereichert, spröde und brüchig war. Da aber flüssige Schlacke bei Temperaturen um 1000 bis 1100 Grad Celsius aus dem Ofen herausfloss – herausrann – erhielt er den Na-men „Rennofen“.

Verhüttung zum flüssigen Eisen

Als Ergebnis einer „Ofenreise“ wurde ein im festen Zustand aus dem Erz reduzierter Stahl, mit Schlacke durchsetzt, erhalten. Diese „Luppen“ wurden in Waldschmieden von Schlacken befreit und weiter verarbeitet.

Im Bereich der Ludwigshütte bei Biedenkopf ist ab 1521 eine Waldschmiede nachgewiesen. Die Herstellung flüssigen Eisens in größeren Mengen gelang mit dem Einsatz von großen, wassergetriebenen Blasebälgen. Sie erlaubten die ständige Zufuhr von Verbrennungsluft, „Wind“ genannt, zur Erzeugung von Temperaturen um 1300 bis 1500 Grad Celsius. Bei diesen Temperaturen fiel das reduzierte Eisen bereits flüssig an, da es mit 3,5 bis 4 Prozent Kohlenstoff angereichert war. Der Schmelzpunkt des reinen Eisens von 1536 Grad Celsius wird durch diesen Kohlenstoffgehalt bis zirka 1150 Grad Celsius gesenkt.

Der „hohe Ofen“ oder „Hochofen“ war geschaffen, eine indusrielle Neuzeit an gebrochen.

Auf der Ludwigshütte wurde von 1601 bis 1886 ein Hochofen auf der Basis Holzkohle betrieben. Weitere Hochöfen gab es in Wolfgruben, die Kilianshütte oder später Wilhelmshütte, in Buchenau die Carlshütte und an weiteren Orten.

Nachdem es in England gelungen war, den Hochofenbetrieb auf Kokskohle umzustellen, konnten die Hochöfen im Hinterland nicht mehr konkurrenzfähig betrieben werden. Sie wurden um 1880 bis 1890 „ausgeblasen“.

Für die Erzeugung von Gusseisen sind dann von externen Hochöfen Eisenmasseln aus Roheisen angeliefert worden, die in Kupolöfen nur noch umgeschmolzen, in Formen vergossen oder im Herdfeuer zu Stahl gefrischt wurden.

Im Hochofen der Ludwigshütte muss ein qualitativ hochwertiges Gusseisenerschmolzen worden sein. Mattheus Merian schreibt in seiner „Topo Graphia Germaniae“ über „Bidencapp“ im Jahr 1655: „Nechst bey dieser Statt ist die berühmte Eisenhütte und Schmeltzofen /da das beste Eysen / so in und ausser Land verbraucht wird / bereitet / auch Stücke Geschütz allda gegossen werden…..“

Wie damals der Regelfall, wurde „bestes“ Eisen für den Guss von Kanonen herangezogen. Zum anderen wurde das Roheisen in Masseln oder direkt in Formen abgegossen.

Die Masseln wurden zerschlagen und in der angeschlossenen Schmiede im „Frischfeuer“ zunächst zu Stahl „gegahrt“ und dann unter dem Schwanzhammer bearbeitet. Bleche, Werkzeuge und Schwerter waren Hauptprodukte. In vielen kleinen Schmieden wurden im Hinterland auch Nägel gefertigt.

Der direkte Guss in Formen führte zu Produkten wie Ofenplatten, Potteriewaren und auch Kurbelzapfen für Räder.

Ofenplatte mit Bildmotiv: „ora et labora“

Der Automotive-Bereich hatte schon immer seinen Stellenwert, früher wie heute. Es soll zunächst näher auf die Ofenplatten eingegangen werden.

Auf einer Ofenplatte, im 17. Jahrhundert gegossen, sind die berg- und hüttenmännischen Arbeiten aus dieser Zeit dargestellt (siehe kleines Foto).

Unter dem Titel „ora et labora“ – bete und arbeite – sind die einzelnen Stationen wiedergegeben: Zu sehen sind der Holzkohlenmeiler, Stollenmund und Haspelaufzug. Auch der Transport der Erze, Holzkohle und Zuschläge zum Hochofen sind dargestellt.

Am hohe Ofen oder Hochofen erfolgt der Abstich des flüssigen Roheisens in Formen oder Masseln. Als letzte Station ist eine Schmiede mit Schwanzhammer und Frischfeuer im Hintergrund zu sehen.

Der Modelschneider hat in seinem Holzmodell auf die Darstellung der Blasebälge verzichtet. Diese sind sowohl beim Frischfeuer als auch beim Hochofen notwendig. Eine entsprechende Wiedergabe findet sich bei Georg Agricola in seinem1556 veröffentlichtem Buch: „DE RE METALLICA“.

Diese Tätigkeiten wurden unter schwersten Arbeitsbedingungen bei Hitze, Staub, Dreck, Dunst, Ausschussrisiko und Zeitnot ausgeführt. Auf der Ludwigshütte und anderen Hütten galt der Spruch: „Hütte-Bett-Hütte-Bett“.

Im Hinterlandmuseum im Schloss Biedenkopf finden sich treffende Beschreibungen dieser Verhältnisse.

Und es war der Philosoph Hegel, der demzufolge „ora et labora“ als „fluche und arbeite“ übersetzt hat.

Quellen: Max Langenbrinck: „Die Ludwigshütte bei Biedenkopf“ in „Geschichte unserer Stadt“, Biedenkopf 2004; Mattheus Merian: „TOPO GRAPHIA GERMANIAE“, Frankfurt am Mayn 1655; Georg Agricola: „DE RE METALLICA, Basel 1556.

von Professor Helmut Burger

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